1、色差：
　　
　　①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
　　
　　②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
　　
　　③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
　　
　　④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
　　
　　⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。
　　
　　2、充填不足（缺胶）：
　　
　　①模具方面：
　　
　　A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
　　
　　B、模具排气结构不良；
　　
　　C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
　　
　　D、模具温度未达要求。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原材料含水量过大；
　　
　　B、原料中易挥发物超标；
　　
　　C、原材料中杂质或再生料过多。
　　
　　③注塑机方面：
　　
　　A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
　　
　　B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
　　
　　C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
　　
　　D、止逆阀故障；
　　
　　E、注射行程不够。
　　
　　④成型操作方面：
　　
　　A、模具温度过低；
　　
　　B、注射压力太低；
　　
　　C、保压时间太短；
　　
　　D、注射速度太慢；
　　
　　E、熔体温度太低。
　　
　　3、翘曲变形：
　　
　　①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
　　
　　②成型操作方面：
　　
　　A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
　　
　　B、熔体温度过高；
　　
　　C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
　　
　　D、熔体流速太慢；
　　
　　E、回火温度过高或时间太长。
　　
　　③原材料方面：PP/PA料容易变形。
　　
　　4、熔接痕（纹）：
　　
　　①模具方面：
　　
　　A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
　　
　　B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
　　
　　C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
　　
　　B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
　　
　　C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
　　
　　B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
　　
　　④注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。
　　
　　5、波纹：
　　
　　①模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
　　
　　B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射速度过小；
　　
　　B、熔体流速过大；
　　
　　C、模具温度偏低；
　　
　　D、保压时间短；
　　
　　E、射嘴温度低。
　　
　　6、溢边（飞边、披锋）：
　　
　　①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。
　　
　　A、模具分型面加工粗糙；
　　
　　B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
　　
　　②原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射压力过大；
　　
　　B、熔体温度高；
　　
　　C、注射压力；
　　
　　D、注射压力分布不均，充模速度不均；
　　
　　E、注射量过多，使模腔内压力过大。
　　
　　7、银丝纹：
　　
　　①模具与注塑机方面：不作讲述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
　　
　　B、原料受高温降解；
　　
　　C、脱模剂产生少量挥发性气体。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、熔体温度过高；
　　
　　B、熔体在高温下停留的时间过长；
　　
　　C、熔体在模腔中保压时间过长；
　　
　　D、注射速度过快。
　　
　　8、色泽不均（混色）：
　　
　　①模具与注塑机方面不讲述；
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、着色剂的热稳定性差；
　　
　　B、着色剂分散效果不理想；
　　
　　C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
　　
　　D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
　　
　　E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
　　
　　B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
　　
　　C、熔体在料筒中停留时间过长；
　　
　　D、注射和保压时间太长，背压大。
　　
　　9、光泽不良（暗色）：
　　
　　①模具和注塑机方面不讲述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
　　
　　B、原料再生料过多；
　　
　　C、原料中添加剂的分散性能太差；
　　
　　D、原料水分或易挥发物含量过高；
　　
　　E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、冷却不够；
　　
　　B、注射速度偏小，压力较低；
　　
　　C、保压时间太短；
　　
　　D、熔体的流动性能差；
　　
　　E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
　　
　　10、脱模不良（脱模变形）：
　　
　　①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原料中混入异物；
　　
　　B、脱模剂效果不良；
　　
　　C、软质塑件比硬塑件难脱模。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
　　
　　B、塑件产生飞边；
　　
　　C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
　　
　　D、注塑时间和保压时间过长。
　　
　　11、裂纹和破裂：
　　
　　①模具及塑机方面在此不作讲述
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
　　
　　B、原料中加入再生料较多；
　　
　　C、两种不能相熔的组分混合在一起；
　　
　　D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射压力过大，使得残余应力增大；
　　
　　B、保压时间过长；
　　
　　C、内应力未消除，如PC和PMMA料为特出。
　　
　　12、糊斑（烧焦）：
　　
　　①模具及塑机方面在此不讲述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原材料中水分和易挥发物含量过高；
　　
　　B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
　　
　　C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射速度过大；
　　
　　B、熔体的温度高；
　　
　　C、注射压力大。
　　
　　13、尺寸不符：
　　
　　①模具及塑机方面在此不讲述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；
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