生产再生橡胶会产生环境感染问题，这似乎已经成了常识。但最近环保局监测结果显示，强维公司再生橡胶装置附近空气质量符合环保要求;所生产的颗粒再生橡胶性能优异稳定，经权威机构检测，达到并优于再生橡胶国家标准(GB/T13460-2008)的各项要求。几十年来全球范围都未能完成的再生橡胶生产“近零排放”，是怎么样成真的?

　　在江苏强维橡塑科技有限公司能够看到，年产5000吨颗粒再生橡胶连续化生产车间既没有闻到刺鼻的气味，也没有看到无组织排放的白烟。我国轮胎循环利用协会会长朱军在生产现场表态，再生橡胶绿色生产之门终于被敲开，而完成这一突破性变革的技术名为“多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术装备”。

　　中国完成再生橡胶生产“近零排放”

　　据说明，除“近零排放”外，这个技术在节能、安全等角度也有非常大优点，其吨产品的能耗≤650千瓦时，较传统工艺约减少20%;且不存在传统高温高压反应罐的高压风险、高速开放式精炼机的人员操作风险以及有害气体对操作工人的身体危害等安全隐患。全程自动化控制，也让用工人数降为传统工艺的1/4.当下，这一国际首创的技术已具有发明专利13项，并已由南京绿金人橡塑高科有限公司组织工业化成套设备的制造。

　　据项目牵头人北京化工大学教授张立群说明，这个项目为“十二五”国家“863”项目，由北京化工大学牵头，联合江苏强维橡塑科技有限公司共同实现。项目组针对传统废橡胶脱硫制备再生橡胶技术感染大、能耗高、不安全、产品质量差且不稳定的缺点，首创双螺杆动态连续脱硫跟螺杆动态连续剪切降低门尼黏度的联动化技术，完成了从胶粉到再生橡胶整个制备经历的绿色、节能、连续、高效生产，达到了“近零排放”。并且，这个技术适用性较广，可使用于高性能轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、超低黏度液体再生橡胶等废橡胶资源的循环再利用绿色制备。

　　张立群说明道，这项技术中的脱硫设备采纳的技术配方中不运用水，并在密闭的条件下实现胶粉制备脱硫胶粉的升温、降温经历，就从源头上解决了传统高温再生橡胶生产经历中产生的水感染跟空气感染问题;降门尼黏度环节是在密闭低温条件下，改善脱硫胶粉的加工性能，制备(颗粒)再生橡胶的经历，从而解决了传统开放式精炼机高温强剪切所带来的空气感染问题。