1、充填不足(short shot)
　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
　　机台射出部能力确认
　　2.射出压力太低
　　提高压力
　　3.原料温度低,流动性差
　　确认加热缸温度及提高射出压力
　　4.原料供给量不足
　　增加料量
　　5.射出速度慢
　　提高射速
　　6.射出喷嘴部阻力大
　　确认孔径及电热能力
　　7.螺杆进料不良
　　手动进料
　　8.原料落下因难
　　确认清除原料团，降低入料口温度
　　9.螺杆射出逆流
　　更新check ring(逆止环)
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.汤口设计不平均
　　重新计算与修正
　　2.汤口\流道\浇口设计过小
　　重新计算及加大尺寸
　　3.冷料储井阻塞
　　清除阻塞部位
　　4.排气不良
　　追加逃气设计
　　5.模温低
　　减少冷却水温、水量
　　6.成品肉厚太薄
　　检查排气性或增加肉厚设计
　　7.热料道阻塞未通
　　检查电路及温度并检修
　　8.模具冷却不当
　　确认水路系统并修改之
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.材料本身流动性差
　　确认或材料变更
　　2.润滑处理不当
　　修正使用部位及量的多少
　　3.离喷过多
　　降低使用量
　　2、毛边(flash)
　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出压力大
　　降低压力
　　2.开模压力不足
　　重新调整增加
　　3.射出供料量太多
　　降低射出供料量
　　4.原料温度高，流动性过佳
　　降低原料加热温度
　　5.保压时是过长
　　压低保压时间
　　6.射出速度太快
　　降低射出速度
　　7.机台动静模板平行度欠佳
　　利用长度规测量平长度、调整
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.公母模接合不良
　　确认平行度及合模线、调整
　　2.合模面附着异物
　　清除异物
　　3.模具之投影面积太大
　　重新计算机台能力或换机
　　4.模具老旧破损
　　修补破损部位
　　5.热浇道温度设定过高
　　调整适当的温度
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.材料本身的粘度低，流动性良
　　降低成型温度、模具温度或变更材质
　　3、缩水(sink mark):
　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射速太慢
　　提高射出速度
　　2.射压偏低
　　提高射出压力
　　3.保压时间不足
　　增加保压时间
　　4.原料供应量不足
　　增加原料供应量
　　5.原料温度偏高
　　降低原料加热温度
　　6.射出喷嘴太长或孔径太小
　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
　　重新校正中心度及圆弧度
　　8.射出喷嘴部温度低
　　提高喷嘴温度
　　9.开模太早、冷却不足
　　增加冷却时间
　　10.热流道温度低
　　提高热流道之温度
　　11.射出时原料产生逆流
　　螺杆逆止环更换
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模具温度太高
　　增加冷却水路或降低水路
　　2.模具温度不一局部过高
　　确认水路循环系统或增减
　　3.汤口或流道细小
　　重新计算及修改汤口或流道
　　4.模穴有特别厚肉的部位
　　增加厚肉部位之流道
　　5.肉厚设计不均一或不适当
　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料流动性太好
　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数
　　2.原料收缩率太高
　　4、流道痕(flow mark)
　　熔融的原料
　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度低,流动性不够
　　提高原料加热温度
　　2.射出速度慢
　　提高射出速度
　　3.射出喷口太长、孔径太小
　　适当修正孔径、更换合适品
　　4.保压压力低
　　提高保压压力
　　5.保压时间不足
　　增加保压时间
　　6.原料供应略不足
　　略增加计量值
　　7.刚成型时冷料流入
　　可以松退来防止冷却出现
　　8.射出喷口部温度低
　　检修喷口部电热圈及能力
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温偏低
　　确认后再适提高
　　2.模具冷却不当
　　确认整个水路系统再修正
　　3.冷料储陷设计太小
　　增大冷料储陷部位
　　4.脱气不良
　　增加逃气槽设计或追加pin
　　5.热浇道温度偏低
　　适当提高温度
　　-由原料引起的原因及对策
　　原料本身之流动性差
　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质
　　5、银线(silver streak)：
　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
　　确认射出容量/可塑化能力
　　2.原料加热温度太高产生热分解
　　降低原料加热温度
　　3.射出速度太快产生热分解
　　降低射出速度
　　4.射压太高产生热分解
　　降低射出压力
　　5.背压不足卷入空气
　　提高背压
　　6.原料加热时间太长产生热分解
　　降低原料加热温度或时间
　　7.原料加热温度低熔不均
　　提高原料加热温度
　　8.螺杆转速太快产生热分解
　　降低螺杆回转r.p.m值
　　9.螺杆不洁残留他料所致
　　彻清除螺杆内异物异质
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模具温度低
　　可先行预热模具
　　2.排气不良不顺
　　追加顶出梢或逃气槽
　　3.汤口位置不适当
　　重新确认与修正
　　4.汤口、流道、浇口设计太小
　　重新确认与变大尺寸
　　5.冷料储陷设计太小
　　重新确认与变大尺寸
　　6.肉厚设计不良
　　重新确认与修正
　　7.模面残留水份或过多之润滑剂
　　彻底去除水份\适当润滑剂
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料含水份及挥发物质多
　　以干燥设备预热干燥
　　2.材料受空气湿度影响混合一起
　　先预热干燥提高机台背压
　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热
　　增加原料加热时间使之均匀
　　2.射出喷嘴太冷
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
　　3.射出喷嘴孔径太小
　　适当修改孔径或更换合适品
　　4.射出速度太快或太慢
　　适当调整射出速度
　　5.原料过热分解
　　降低原料加热温度或时间
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温过高或过低或不均
　　检查水路、水温及水量并修正之
　　2.汤口、流道、浇口过小
　　重新确认与修改
　　3.冷料储陷设计过小
　　重新确认与修改
　　4.模面附着水份或油质
　　清洁及擦拭模面及顶出梢
　　5.排气不良
　　追加顶出梢或逃气槽
　　6.离型剂使用过多
　　减少离型剂之量
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料本身含水份或挥发物
　　预备干燥
　　2.润滑剂中含挥发物所影响
　　适当地减少润滑剂使用量
　　3.不同材料混合造成
　　更新材料
　　7、融接线(weld line)：
　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度偏低\流动性不足
　　提高原料加热温度
　　2.射出喷嘴温度太低
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
　　3.射出压力低
　　提高射出压力
　　4.射出速度慢
　　提高射出速度
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.原料流动距离太长
　　提高模具温度或增加流道数
　　2.模具温度太低
　　提高模具温度
　　3.汤口位置及数量不当
　　重新计算与修正
　　4.汤口、流道、浇口太小
　　重新计算与修正
　　5.冷却时间太长
　　缩短冷却时间
　　6.排气不良
　　追加顶出梢或逃气槽
　　7.离型剂使用太多
　　以少量多次来改善
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料本身含水份或挥发物
　　预备干燥时间加长
　　2.原料流动性不良
　　提高原料温度
　　3.原料硬化速度快
　　提高模具温度
　　4.润滑剂不良或用量过多