一般注射模的设计方法基本适用于精密注射模的设计，但因精度要求较高，经北京塑料制品厂家模具开发人员介绍，设计时应注意如下几点： (1)模具应具有高的精度。这里主要是指型腔精度和合模精度。通常精密注射模型腔尺寸公差应小于塑料制品公差的1/3，例如对于小型精密制品，当其尺寸为50mm时，型腔尺寸公差可取0.003mm~0.005mm，当其尺寸为100mm时，公差可增大到0.005mm~0.01mm，而分型面的平行度为0.005mm。模具其他的结构零件的公差为普通注射模的相应公差的1／2以下。定、动模的合模导向除了采用导柱导套之外，还应加上锥面定位或圆柱导正销钉定位。对大型深型腔模具可在模具四周中设置斜面，既起定位作用，又能提高型腔侧壁刚度。 (2)模具设计应考虑成型收缩的均匀性。成型收缩的不均匀性对制品的精度及精度的稳定性影响较大。正确设计浇注系统和温度调节系统是解决成型收缩均匀性的有效途径。 ①型腔数目不宜太多，模具型腔多，将降低塑料制品精度，因此，对于特别精密的注射模，宜采用一模一腔。 ②多型腔模具，分流道应采用平衡布置，采用H形专置或圆形排列。以使塑料熔体同时到达和充满各个型腔。保持了料流的平衡和模具温度场热平衡，从而使制品的收缩率保持均匀和稳定。 同样，浇口的种类、位置及数量将影响制品的变形及收缩率的波动，因此在设计浇口时应对制品各部分的收缩率作全面考虑，特别是收缩各向异性大的塑料注射成型。 ③温度控制系统最好能对各个型腔温度进行单独调节，以使各个型腔的温度保持一致，防止因各型腔之间温差引起制品收缩率的差异。办法是对每个型腔单独设置冷却水路，而且采用串联式冷却水路，则必须严格控制入水口和出水口的温度。一般来说，精密注射模中的冷却水温调节误差应在±0.5℃以内。 同理，对型芯和凹模两部分分别设置冷却水路，以便分别控制型芯和凹模的温度，一般两者的温差应能控制到1℃，如需要人为地造成型芯与凹模之间一定温差，也可以实现。 (3)应避免制品在脱模时变形。由于精密注射制品一般尺寸小、壁薄、有时带有薄肋，因此必须十分注意脱模变形问题。为此，模具结构应便于制品脱模，具有足够的刚度，最好用推件板脱模，如无法用推件板脱模，则应采用适当的脱模机构在制品适当部位进行推件；对制品脱模部位表面进行镜面抛光，且抛光方向与脱模方向一致。 (4)采用镶拼结构。为了便于复杂精密注射成型制品的精加工，必要时，其型腔就采用镶拼结构。这样既便于精加工，又减小了热处理变形，便于排气和维修。但采用镶拼结构，不得影响制品的使用性能与外观；必须保证各镶件的连接、定位牢靠且便于装配、维修及更换；还应适当设置必要的模框以保证镶拼塑料模具有足够的刚度。另外，镶件最好采用通用结构或标准结构。 (5)制作“试制模”对于成型精度要求特别高的制品，必要时应做“应制模”，并按大量生产的成型条件进行成型，然后报据实测数据(收缩率等)设计与制造生产用注射模。